坚持不懈推行6s，强化公司基础管理，全面提升公司形象

前言：

1、6s内容：整理、清扫、整顿、清洁、安全、素养。

2、6s来源和发展：起源于日本，始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S，其内容为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）”。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S取得了成功，之后很快传播到世界各地。上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。因开展6s管理活动具有操作性强，效果看得见，能持续改善等特点，开展6s活动能够的企业越来越多。目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S管理。

3、6s对企业的帮助：6S管理就是针对生产现场和工作现场开展的一项精益管理活动，是国际上最先进的管理工具和管理方法之一。6s管理通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯。

   本报讯：近期，由公司行政人事部组织，生产部、品管部共同参与的《现场6s及低成本管理》内训课程，在公司培训室进行。

本次内部培训活动由生产部经理助理张凡主讲，张凡老师根据曾参加过的外出培训学习的理念，结合公司实际情况，用生产一线的实际案例、图片，为参加培训的员工深入浅出的讲解了：现场6s管理工作的要点、6s推行的要领、6s管理工具的使用、6s推行的误区…等丰富的内容。

  在培训现场，除了张凡的主讲外，还邀请了各部门、各岗位的员工上台共同分享6s管理工具的推行感言。其中，收发货组的唐艳对6s管理工具带给她工作的改进感触深切、真实，唐艳在发言中说到：通过6s推行，装卸作业现场比未推行前改变很大，在卸货过程中，员工主动加垫篷布、按区域规范堆码，大大降低了物料损耗，规范了作业现场、提高了工作效率，减少了安全隐患…，对收发货组管理工作的提升帮助颇多。

培训结束后，通过现场分享的互动环节，员工们还坦诚畅谈了本岗位6s推行的待完善项，一线的管理员工也明确表示：将克服公司仓储紧张，物流量大等客观条件的约束，坚持不懈推行6s，强化公司管理基础，全面提升工厂形象。

   早在2007年5月，花中花公司正式成立6s推行小组，以办公区为试点，迈出了6s管理工具运用的第一步。2008年，公司在原6s的内容基础上，增加了“速度”，将6s升华为7s，即整理、清扫、整顿、清洁、安全、素养、速度。并在生产车间、作业现场全面展开推行。2009-2011年，通过渐进、持续的推行活动，并加以考核的激励机制，6s管理工具的推行达到厂区良好环境维持、消除浪费、标准化生产作业、员工素质提升，形成追求卓越，追求精益的企业文化。